Hellpower Energy GmbH & Co KG

Conocimiento técnico de acumuladores · Técnica

Lo que un BMS realmente hace — y por qué el controlador de la máquina debe estar implicado

Publicado el Actualizado el

No es la celda individual la que le da trabajo al sistema de gestión de baterías (BMS) — el conjunto es lo crítico: 15 celdas en serie, nunca exactamente iguales en capacidad y resistencia interna por razones de fabricación. Sin intervención, sus tensiones se van separando con cada ciclo hasta que la celda más débil alcanza primero el límite superior al cargar y primero el límite inferior al descargar — mientras el resto aún tiene reserva. El conjunto envejece entonces al ritmo de la peor celda. El sistema de gestión de baterías (BMS) existe precisamente para evitar esto y hacer visible el estado al exterior.

La ventana de tensión es un límite absoluto

Cada celda de litio tiene una ventana de tensión admisible fuera de la cual sufre daño químico. En LiFePO4 está aproximadamente entre 2,5 V y 3,65 V por celda, en Li-NMC alrededor de 3,0 V a 4,2 V. Si se supera el límite superior, el electrolito se descompone y puede depositarse litio metálico. Por debajo del límite inferior, el colector de corriente de cobre del ánodo se disuelve — de forma irreversible, y como germen de un cortocircuito futuro.

Por eso el BMS mide la tensión de cada celda individualmente, no solo la tensión del conjunto. Porque 48 V en el pack no dicen nada sobre si una celda ya está a 3,6 V y otra solo a 3,1 V. Solo la medición por celda detecta la dispersión.

Balanceo, protección, limitación de corriente

Durante el balanceo el BMS vuelve a reunir las celdas. De forma pasiva esto ocurre mediante una resistencia que descarga deliberadamente la celda más cargada hasta que las demás la alcanzan — las corrientes de balanceo típicas son de algunas decenas a unos pocos cientos de miliamperios. El balanceo activo transfiere carga de las celdas llenas a las vacías; más complejo, pero con menores pérdidas ante una gran dispersión.

El circuito de protección supervisa sobre- y subtensión, sobre- y subtemperatura así como sobreintensidad y cortocircuito, y desconecta el circuito antes de que se alcance un límite. Decisiva es la limitación de la corriente de carga en función de la temperatura: cargar por debajo de 0 °C provoca deposición de litio (lithium plating), por lo que el BMS bloquea o reduce la corriente de carga en frío. Del mismo modo limita la tasa C en la zona superior de carga, porque las corrientes elevadas con alto estado de carga someten a la celda al mayor estrés.

SoC (State of Charge) lo calcula el BMS habitualmente mediante conteo de culombios — integración de la corriente en el tiempo — corregido en los puntos de tensión en reposo. Esto es exigente para LFP, porque la curva de descarga es plana en amplios intervalos y pocos milivoltios significan grandes diferencias de capacidad. SoH (State of Health) se deriva de la capacidad residual medida y del aumento de la resistencia interna respecto al estado nuevo — la base para la planificación del mantenimiento y la previsión de vida útil restante.

Por qué el controlador de la máquina debe estar implicado

Un sistema de gestión de baterías (BMS) que solo desconecta no es suficiente en máquinas móviles. Un AGV que desconecta la batería en funcionamiento sin previo aviso queda parado con plena carga en algún punto de la instalación. El controlador de la máquina debe conocer el estado antes de que se alcance un límite.

Por eso el sistema de gestión de baterías (BMS) debería estar conectado al controlador mediante un bus de campo — en la industria, según la plataforma, CAN-Bus o Profinet — y suministrar en tiempo real SoC, SoH, tensiones de celdas individuales, temperaturas y códigos de fallo. El controlador ve la capacidad restante y planifica la ruta a la estación de carga antes de que el límite inferior quede al alcance. Si una celda reporta una anomalía de temperatura, el controlador reduce la potencia de forma ordenada en lugar de desconectar de golpe. Especialmente en funcionamiento continuo, este flujo de datos entre BMS y controlador es tan importante como el propio pack.

Lista de verificación para el dimensionamiento del BMS

  • Límites de tensión adaptados a la química configurados (LFP 2,5–3,65 V, NMC 3,0–4,2 V por celda)?
  • Medición por celda individual en todos los elementos en serie, no solo la tensión del pack?
  • Balanceo dimensionado para la dispersión de celdas esperada a lo largo de la vida útil?
  • Corriente de carga dependiente de la temperatura limitada, bloqueo de carga por debajo de 0 °C sin calefacción?
  • Protocolo de comunicación definido (CAN-Bus, J1939, SMBus, RS485) y coordinado con el controlador real?
  • Comportamiento en el caso límite aclarado: reducción ordenada mediante el controlador en lugar de desconexión brusca?
  • Método SoC adaptado a la química — para la curva plana de LFP, conteo de culombios con corrección de tensión en reposo?

Los primeros cuatro puntos protegen el pack. El quinto y el sexto deciden si la máquina trabaja con él de forma fiable. Cómo se conecta el BMS a su controlador y qué valores deben circular por el bus, lo aclaramos con mucho gusto a partir de su pliego de condiciones.

Artículos y soluciones adicionales

Preguntas frecuentes

¿Cuál es la diferencia entre el balanceo pasivo y el activo en un BMS?
El balanceo pasivo descarga la celda más cargada mediante una resistencia hasta que las demás la alcanzan — las corrientes típicas son de 10–200 mA. El balanceo activo transfiere carga de las celdas llenas a las vacías; menores pérdidas, pero más complejo. Con ciclos parciales intensos en el funcionamiento de AGV, el balanceo pasivo a menudo no basta para compensar la deriva de celdas a lo largo de la vida útil.
¿Por qué el cálculo del SoC es más difícil para LiFePO4 que para Li-NMC?
La curva de descarga de LiFePO4 es casi plana en amplios intervalos — pocos milivoltios de diferencia de tensión corresponden a grandes diferencias de capacidad. El conteo de culombios puro deriva sin corrección periódica de tensión en reposo. Para Li-NMC la curva es más pronunciada, por lo que la medición de tensión mejora directamente la precisión.
¿Qué protocolo de comunicación necesita el BMS para un PLC Siemens?
En el entorno S7, Profinet es el estándar. Un BMS que habla Profinet de forma nativa se integra en el proyecto TIA mediante una descripción de dispositivo GSDML — sin necesidad de una pasarela CAN-a-Profinet. Para máquinas móviles con controlador de vehículo CAN-Bus se utiliza habitualmente CAN con perfil CANopen (basado en perfiles de batería CiA) o un mapeado PDO específico del fabricante.
¿A qué temperatura bloquea el BMS la corriente de carga?
Por debajo de 0 °C, la carga provoca deposición de litio en el ánodo — daño irreversible. El BMS bloquea o reduce la corriente de carga por debajo de este límite. Sin calefacción activa del pack, la carga en frío no está permitida. El umbral exacto depende de la tasa C: cuanto mayor es la corriente de carga, antes se activa el derating (típicamente ya desde 10–15 °C a 1C-2C).
¿Cómo determina el BMS el SoH (State of Health)?
El SoH se deriva de dos valores medidos: la capacidad residual medida respecto al estado nuevo y el aumento de la resistencia interna. Un pack se considera EOL (End of Life) cuando la capacidad ha caído al 80 % del valor nuevo o la resistencia interna supera un valor umbral crítico. Estos valores son la base para la planificación del mantenimiento orientado al estado.

¿Conexión del BMS a su controlador?

Protocolo de comunicación, límites de tensión y comportamiento en caso límite aclarados a partir de su pliego de condiciones.

Hablar sobre los requisitos del BMS