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Cosa fa davvero un BMS — e perché il controllore della macchina deve essere coinvolto

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Non è la singola cella a impegnare il sistema di gestione della batteria (BMS) — il problema critico è il pacco: 15 celle in serie, mai esattamente uguali in capacità e resistenza interna per ragioni produttive. Senza intervento le loro tensioni si discostano ad ogni ciclo, finché la cella più debole raggiunge per prima il limite superiore in carica e per prima il limite inferiore in scarica — mentre le altre hanno ancora riserva. Il pacco invecchia quindi al ritmo della cella peggiore. Il sistema di gestione della batteria (BMS) esiste per evitare esattamente questo e per rendere lo stato visibile all'esterno.

La finestra di tensione è un limite assoluto

Ogni cella al litio ha una finestra di tensione ammissibile al di fuori della quale subisce danni chimici. Per LiFePO4 è approssimativamente tra 2,5 V e 3,65 V per cella, per Li-NMC circa 3,0 V a 4,2 V. Se viene superato il limite superiore, l'elettrolita si decompone e può depositarsi litio metallico. Al di sotto del limite inferiore il collettore di corrente in rame dell'anodo si dissolve — in modo irreversibile, come germe di un cortocircuito futuro.

Il BMS misura quindi la tensione di ogni cella singolarmente, non solo la tensione del pacco. Perché 48 V al pacco non dicono nulla su se una cella è già a 3,6 V e un'altra solo a 3,1 V. Solo la misurazione per cella rileva la dispersione.

Bilanciamento, protezione, limitazione di corrente

Durante il bilanciamento il BMS riporta le celle allo stesso livello. Passivamente avviene tramite una resistenza che scarica deliberatamente la cella più carica fino a quando le altre la raggiungono — le correnti di bilanciamento tipiche sono di alcune decine fino a poche centinaia di milliampere. Il bilanciamento attivo trasferisce carica dalle celle piene a quelle scariche; più complesso, ma con perdite minori in caso di grande dispersione.

Il circuito di protezione monitora sovra- e sottotensione, sovra- e sottotemperatura nonché sovracorrente e cortocircuito e disconnette il circuito prima che venga raggiunto un limite. Decisiva è la limitazione della corrente di carica in funzione della temperatura: caricare al di sotto di 0 °C provoca deposizione di litio (lithium plating), quindi il BMS blocca o riduce la corrente di carica al freddo. Allo stesso modo limita la tassa C nella zona superiore di carica, perché le correnti elevate ad alto stato di carica sollecitano maggiormente la cella.

SoC (State of Charge) viene calcolato dal BMS solitamente tramite conteggio di coulomb — integrazione della corrente nel tempo — corretto nei punti di tensione a riposo. Questo è impegnativo per LFP, perché la curva di scarica è piatta su ampi intervalli e pochi millivolt significano grandi differenze di capacità. SoH (State of Health) si ricava dalla capacità residua misurata e dall'aumento della resistenza interna rispetto allo stato nuovo — la base per la pianificazione della manutenzione e la previsione della vita utile residua.

Perché il controllore della macchina deve essere coinvolto

Un sistema di gestione della batteria (BMS) che si limita a disconnettere non è sufficiente nelle macchine mobili. Un AGV che disconnette la batteria durante il funzionamento senza preavviso rimane fermo sotto pieno carico da qualche parte nell'impianto. Il controllore della macchina deve conoscere lo stato prima che venga raggiunto un limite.

Il sistema di gestione della batteria (BMS) dovrebbe quindi essere connesso al controllore tramite un bus di campo — nell'industria, a seconda della piattaforma, CAN-Bus o Profinet — e fornire in tempo reale SoC, SoH, tensioni delle singole celle, temperature e codici di guasto. Il controllore vede la capacità residua e pianifica il percorso verso la stazione di ricarica prima che il limite inferiore sia a portata. Se una cella segnala un'anomalia di temperatura, il controllore riduce la potenza in modo ordinato invece di disconnettere bruscamente. Specialmente nel funzionamento continuo, questo flusso di dati tra BMS e controllore è importante quanto il pacco stesso.

Lista di controllo per il dimensionamento del BMS

  • Limiti di tensione adeguati alla chimica impostati (LFP 2,5–3,65 V, NMC 3,0–4,2 V per cella)?
  • Misurazione per singola cella su tutti gli elementi in serie, non solo la tensione del pacco?
  • Bilanciamento dimensionato per la dispersione di celle attesa nel corso della vita utile?
  • Corrente di carica dipendente dalla temperatura limitata, blocco di carica al di sotto di 0 °C senza riscaldamento?
  • Protocollo di comunicazione definito (CAN-Bus, J1939, SMBus, RS485) e coordinato con il controllore reale?
  • Comportamento al limite chiarito: riduzione ordinata tramite il controllore invece di disconnessione brusca?
  • Metodo SoC adeguato alla chimica — per la curva piatta LFP, conteggio coulomb con correzione tensione a riposo?

I primi quattro punti proteggono il pacco. Il quinto e il sesto decidono se la macchina funziona in modo affidabile con esso. Come il BMS viene connesso al vostro controllore e quali valori devono transitare sul bus, siamo lieti di chiarirlo sulla base del vostro capitolato.

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Domande frequenti

Qual è la differenza tra bilanciamento passivo e attivo in un BMS?
Il bilanciamento passivo scarica la cella più carica tramite una resistenza fino a quando le altre la raggiungono — le correnti tipiche sono di 10–200 mA. Il bilanciamento attivo trasferisce carica dalle celle piene a quelle scariche; perdite minori, ma più complesso. Con cicli parziali intensi nel funzionamento di AGV, il bilanciamento passivo spesso non basta a compensare la deriva delle celle nel corso della vita utile.
Perché il calcolo del SoC è più difficile per LiFePO4 che per Li-NMC?
La curva di scarica di LiFePO4 è quasi piatta su ampi intervalli — pochi millivolt di differenza di tensione corrispondono a grandi differenze di capacità. Il conteggio coulomb puro deriva senza correzione periodica della tensione a riposo. Per Li-NMC la curva è più ripida, quindi la misurazione della tensione migliora direttamente la precisione.
Quale protocollo di comunicazione richiede il BMS per un PLC Siemens?
Nel mondo S7, Profinet è lo standard. Un BMS che parla Profinet in modo nativo viene integrato nel progetto TIA tramite una descrizione dispositivo GSDML — senza necessità di un gateway CAN-to-Profinet. Per macchine mobili con controllore veicolo CAN-Bus viene utilizzato solitamente CAN con profilo CANopen (basato sui profili batteria CiA) o un mapping PDO specifico del produttore.
A quale temperatura il BMS blocca la corrente di carica?
Al di sotto di 0 °C, la carica provoca deposizione di litio all'anodo — danno irreversibile. Il BMS blocca o riduce la corrente di carica al di sotto di questo limite. Senza riscaldamento attivo del pacco, la carica al freddo non è ammessa. La soglia esatta dipende dalla tassa C: più alta è la corrente di carica, prima scatta il derating (tipicamente già da 10–15 °C a 1C-2C).
Come determina il BMS il SoH (State of Health)?
Il SoH si ricava da due valori misurati: la capacità residua misurata rispetto allo stato nuovo e l'aumento della resistenza interna. Un pacco è considerato EOL (End of Life) quando la capacità è scesa all'80 % del valore nuovo o la resistenza interna supera un valore soglia critico. Questi valori sono la base per la pianificazione della manutenzione orientata allo stato.

Connessione BMS al vostro controllore?

Protocollo di comunicazione, limiti di tensione e comportamento al limite chiariti sulla base del vostro capitolato.

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