Warum versagen Bleiakkus im Tiefkühllager?

Blei-Akkus verlieren bei niedrigen Temperaturen überproportional an Kapazität und Leistung — schon bei 0 °C sinkt die nutzbare Kapazität spürbar, und unter –20 °C bricht die Leistung deutlich ein. Ursache ist die stark verlangsamte Ionenbewegung im Elektrolyt. Dazu kommt die Sulfatierung: Blei altert im Teilladebetrieb schnell, und im Schichtbetrieb eines Tiefkühllagers, wo häufig nur kurze Ladepausen möglich sind, wird Sulfatierung zum strukturellen Problem.

Welche Anforderungen stellt ein Tiefkühllager an einen Lithium-Akku?

Das Akkusystem muss bei dauerhaften Temperaturen weit unter –20 °C zuverlässig Energie liefern und sicher geladen werden können. Das betrifft die Zellchemie (LiFePO4 ist im Tieftemperaturbereich stabiler als Li-NMC), die BMS-Parametrierung (Ladefreigabe nur in erlaubtem Temperaturfenster) und die Gehäuse-Auslegung (Kondensatschutz beim Verbringen zwischen Temperaturzonen). Zusätzlich muss das System in den vorhandenen Bauraum des Fahrzeugs passen, da ein Umbau im laufenden Lagerbetrieb selten praktikabel ist.

Lässt sich ein Linde-Schlepper direkt auf Lithium umrüsten?

Voraussetzung ist, dass das Lithiumsystem in den vorhandenen Bauraum passt und das Ladegerät auf die Lithium-Chemie abgestimmt ist. Die Linde-Schlepper bei Haubis wurden ohne Umbau der Fahrzeugstruktur umgerüstet — das Lithiumsystem wurde passgenau auf die vorhandenen Einbaumaße entwickelt. Ob eine direkte Umrüstung möglich ist, hängt vom Fahrzeugtyp und dem verfügbaren Bauraum ab.

Was ist der Vorteil eines Pilotbetriebs vor der Flottenumrüstung?

Ein Pilotbetrieb unter realen Bedingungen — im Tiefkühllager, mit dem echten Schichtrhythmus und den realen Fahrzeugbelastungen — liefert verlässliche Betriebsdaten, bevor die gesamte Flotte umgestellt wird. Unvorhergesehene Probleme wie Kondensation beim Herausfahren aus dem Tiefkühlbereich, ungewöhnliche Lastspitzen oder Ladeverhalten bei stark schwankenden Temperaturen zeigen sich im Pilot, bevor sie zur Skalierungshürde werden.

Wie unterscheiden sich Ladezeiten und Ladezyklen bei Lithium gegenüber Blei im Tiefkühllager?

Lithium-Akkus laden schneller als Blei — die Ladekurve ist effizienter, und das BMS erlaubt höhere Ladeströme in einem größeren SOC-Fenster. Dazu kommt, dass Lithium Teilladungen verträgt: Ein Lithium-Akku kann in einer kurzen Pause halb geladen werden, ohne zu altern. Bei Blei führt genau das zur Sulfatierung. Im Tiefkühllager-Schichtbetrieb bedeutet das: weniger erzwungene Volladezyklen, weniger Standzeiten für Ladeunterbrechungen, mehr Verfügbarkeit.

Fallstudie · Tiefkühllager / Intralogistik

Lithium-Akku im Tiefkühllager: 24 V / 138 Ah im Bauraum des Linde-Schleppers — stabil bei –20 °C, 30 % mehr Laufzeit

Name: Hellpower Energy GmbH & Co KG
Address: Friedrich-Wilhelm-Raiffeisenplatz 5, Hausleiten, 3464, AT
Telephone: +43 2265 20775 0

Veröffentlicht am 21. Oktober 2026Aktualisiert am 21. Oktober 2026

Haubis betreibt ein Tiefkühllager mit Linde-Schlepperanlagen bei –20 °C — Bleiakkus brachen unter diesen Bedingungen ein und stoppten den Schichtbetrieb. Hellpower entwickelte ein 24-V-/138-Ah-Lithiumsystem, das passgenau in den vorhandenen Bauraum der Linde-Fahrzeuge passt, Tieftemperaturen dauerhaft standhält und die Laufzeit um rund 30 % steigert.

Linde-Schlepper im Tiefkühllager mit Hellpower Lithiumsystem — zuverlässiger Betrieb bei extremen Minustemperaturen

Haubis — Tiefkühllager mit Linde-Schlepperanlagen, Österreich

Tiefkühllager · Intralogistik

Haubis (Österreich)

Ausgangslage

Haubis ist ein österreichischer Backwarenhersteller, der ein hochmodernes Tiefkühllager betreibt. Die schmalen Lagergänge werden mit Linde-Schlepperanlagen bedient, die für den innerbetrieblichen Materialfluss bei Temperaturen weit unter –20 °C zuständig sind.

Die Fahrzeuge sind ab Werk für Bleiakkus ausgelegt. Mit wachsenden Anforderungen an Schichtbetrieb und Lagerdurchsatz zeigte sich, dass die Bleitechnologie unter Tiefkühlbedingungen nicht zuverlässig genug lieferte.

Das Problem

Bleiakkus verlieren bei niedrigen Temperaturen erheblich an Kapazität und Leistung. In einem Tiefkühllager mit Temperaturen weit unter –20 °C bedeutete das: spürbar verkürzte Laufzeiten, häufige Ladeunterbrechungen mitten im Schichtbetrieb und steigender Wartungsaufwand durch beschleunigte Alterung der Blei-Zellen.

Jeder ungeplante Stillstand eines Schleppers belastete den Logistikprozess — im engen Tiefkühllager, wo Puffer- und Ausweichmöglichkeiten begrenzt sind, wirkt ein ausgefallenes Fahrzeug direkt auf den Materialfluss. Die Versorgungssicherheit des Lagers war zunehmend gefährdet.

Anforderungen

✓Tieftemperaturtauglichkeit: zuverlässige Funktion bei dauerhaften Temperaturen weit unter –20 °C
✓Passgenauer Einbau: Lithiumsystem muss in den vorhandenen Bauraum der Linde-Schlepper passen ohne Fahrzeugumbau
✓Leistung im Schichtbetrieb: ausreichende Kapazität und Entladeleistung für den Dauerbetrieb im Tiefkühllager
✓Weniger Wartungsaufwand: geringere Pflegeintervalle als bei Blei-Nass-Akkus
✓Erprobte Lösung: Pilotbetrieb unter realen Tiefkühlbedingungen vor Flottenumrüstung

Lösungsweg

Hellpower entwickelte ein Lithiumsystem mit 24 V und 138 Ah — abgestimmt auf die spezifischen Einbaumaße der Linde-Schlepper. Der vorhandene Bauraum der Fahrzeuge wurde vollständig genutzt, sodass kein Umbau der Fahrzeugstruktur nötig war.

Das Akkusystem wurde auf die elektrischen und thermischen Anforderungen im Tiefkühllager ausgelegt: Zellchemie, BMS-Parametrierung und Ladecharakteristik wurden so gewählt, dass das System auch bei dauerhaften Minustemperaturen stabil und sicher arbeitet.

Der Rollout begann mit einem Pilotbetrieb an sechs Fahrzeugen, um das System unter realen Tiefkühlbedingungen zu erproben und Betriebsdaten zu sammeln. Die Ergebnisse überzeugten: Die Erweiterung auf sechs weitere Fahrzeuge läuft bereits.

Ergebnis

Die Lithiumsysteme steigerten die Laufzeit der Linde-Schlepper um rund 30 %. Die Ladezyklen und Ladezeiten reduzierten sich um etwa 20 %. Die Fahrzeuge bleiben auch im Dauerbetrieb unter extremen Tiefkühlbedingungen voll einsatzfähig — Leistungseinbrüche wie bei den Bleiakkus treten nicht mehr auf.

Der Wartungsaufwand sank spürbar, und die Planung des Lagerbetriebs wurde stabiler: Stillstände durch Energiemangel gehören zur Ausnahme statt zur Regel. Der Pilotbetrieb mit sechs Fahrzeugen bestätigte die Projektion — die laufende Erweiterung auf die nächsten sechs Fahrzeuge zeigt das Vertrauen in die Lösung.

Technischer Hintergrund

→ Akkus bei Extremtemperaturen

Tiefkühl und Hitze: wie Lithium-Akkus mit Temperaturextremen umgehen

→ Lithium-Akkus für Intralogistik

Lösungsüberblick für AGV, AMR und FTS

→ Lebensdauer, Zyklen, SoH

Was die Lebensdauer eines Lithium-Akkus bestimmt

→ LiFePO4 vs. Li-NMC

Welche Zellchemie für welche Anwendung

Häufige Fragen

Warum versagen Bleiakkus im Tiefkühllager?: Blei-Akkus verlieren bei niedrigen Temperaturen überproportional an Kapazität und Leistung — schon bei 0 °C sinkt die nutzbare Kapazität spürbar, und unter –20 °C bricht die Leistung deutlich ein. Ursache ist die stark verlangsamte Ionenbewegung im Elektrolyt. Dazu kommt die Sulfatierung: Blei altert im Teilladebetrieb schnell, und im Schichtbetrieb eines Tiefkühllagers, wo häufig nur kurze Ladepausen möglich sind, wird Sulfatierung zum strukturellen Problem.
Welche Anforderungen stellt ein Tiefkühllager an einen Lithium-Akku?: Das Akkusystem muss bei dauerhaften Temperaturen weit unter –20 °C zuverlässig Energie liefern und sicher geladen werden können. Das betrifft die Zellchemie (LiFePO4 ist im Tieftemperaturbereich stabiler als Li-NMC), die BMS-Parametrierung (Ladefreigabe nur in erlaubtem Temperaturfenster) und die Gehäuse-Auslegung (Kondensatschutz beim Verbringen zwischen Temperaturzonen). Zusätzlich muss das System in den vorhandenen Bauraum des Fahrzeugs passen, da ein Umbau im laufenden Lagerbetrieb selten praktikabel ist.
Lässt sich ein Linde-Schlepper direkt auf Lithium umrüsten?: Voraussetzung ist, dass das Lithiumsystem in den vorhandenen Bauraum passt und das Ladegerät auf die Lithium-Chemie abgestimmt ist. Die Linde-Schlepper bei Haubis wurden ohne Umbau der Fahrzeugstruktur umgerüstet — das Lithiumsystem wurde passgenau auf die vorhandenen Einbaumaße entwickelt. Ob eine direkte Umrüstung möglich ist, hängt vom Fahrzeugtyp und dem verfügbaren Bauraum ab.
Was ist der Vorteil eines Pilotbetriebs vor der Flottenumrüstung?: Ein Pilotbetrieb unter realen Bedingungen — im Tiefkühllager, mit dem echten Schichtrhythmus und den realen Fahrzeugbelastungen — liefert verlässliche Betriebsdaten, bevor die gesamte Flotte umgestellt wird. Unvorhergesehene Probleme wie Kondensation beim Herausfahren aus dem Tiefkühlbereich, ungewöhnliche Lastspitzen oder Ladeverhalten bei stark schwankenden Temperaturen zeigen sich im Pilot, bevor sie zur Skalierungshürde werden.
Wie unterscheiden sich Ladezeiten und Ladezyklen bei Lithium gegenüber Blei im Tiefkühllager?: Lithium-Akkus laden schneller als Blei — die Ladekurve ist effizienter, und das BMS erlaubt höhere Ladeströme in einem größeren SOC-Fenster. Dazu kommt, dass Lithium Teilladungen verträgt: Ein Lithium-Akku kann in einer kurzen Pause halb geladen werden, ohne zu altern. Bei Blei führt genau das zur Sulfatierung. Im Tiefkühllager-Schichtbetrieb bedeutet das: weniger erzwungene Volladezyklen, weniger Standzeiten für Ladeunterbrechungen, mehr Verfügbarkeit.

Ähnliche Anforderung?

Wenn Ihre Fahrzeuge im Tiefkühllager oder unter extremen Temperaturen betrieben werden und Bleiakkus an ihre Grenzen stoßen — sprechen Sie uns an. Wir klären Bauraum, Spannungslage und Tieftemperaturtauglichkeit anhand Ihres Fahrzeugs.

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