Schritt 1: Anforderungen vollständig definieren
Der erste Schritt ist der wichtigste — und der am häufigsten unterschätzte. Bevor Zellchemie oder BMS diskutiert werden, müssen folgende Parameter vollständig und verbindlich festgelegt sein: Nennspannung und Spannungsbereich (z. B. 48 V nominal, 40–54,6 V), Nennkapazität und nutzbarer Energieinhalt (Ah bei welcher C-Rate und welchem DoD), maximaler Entlade- und Ladestrom (Dauerstrom und Pulsspitze mit Dauer), Betriebstemperaturbereich (Laden und Entladen getrennt angeben), Bauform und Einbausituation (Außenmaße, Gewichtslimit, Befestigungspunkte, Steckerposition) sowie Schutzklasse und Umgebung (IP-Schutz, Vibrations- und Schockbelastung nach IEC 60068).
Unvollständige Anforderungen erzwingen später Kompromisse — oft zu einem Zeitpunkt, an dem Design-Änderungen teuer sind. Ein schriftliches Lastenheft, das alle obigen Punkte abdeckt, ist Voraussetzung für ein belastbares Angebot und verhindert Missverständnisse zwischen Auftraggeber und Entwickler.
Schritt 2: Zellchemie und BMS spezifizieren
LiFePO4 (LFP) ist für die meisten Industrieanwendungen die robustere Wahl: thermisch stabiler, zyklenbeständiger (typisch 2.000–4.000 Vollzyklen bis 80 % SoH), ungiftiger in der Entsorgung und weniger anfällig für thermisches Durchgehen. Der Nachteil liegt in der geringeren gravimetrischen Energiedichte (ca. 90–160 Wh/kg auf Zellebene) und der flachen Entladekurve, die die SoC-Berechnung erschwert. Li-NMC bietet mehr Energie pro Kilogramm (ca. 150–260 Wh/kg), eignet sich aber besser für Anwendungen, bei denen Gewicht kritisch und die Temperaturumgebung kontrolliert ist.
Das BMS muss zur Chemie, zur Zellkonfiguration und zum Kommunikationsprotokoll der Maschinensteuerung passen. Kernparameter für die BMS-Spezifikation: Anzahl der Reihenzellen und Parallelstränge, Balancing-Strategie (passiv oder aktiv), Kommunikationsschnittstelle (CAN, CANopen nach CiA-454, SMBus, RS485), Schutzfunktionen (Über-/Unterspannung, Über-/Untertemperatur, Überstrom, Kurzschluss), Verhalten bei Grenzereignissen (harte Trennung vs. geordnetes Drosseln über die Fahrzeugsteuerung) und Diagnosefunktionen (SoC, SoH, Zelleinzelspannungen, Fehlerlog).
Zellauswahl und BMS-Auswahl sollten parallel erfolgen, da beide voneinander abhängen. Eine Zelle mit spezifischer Kapazität und Innenwiderstand definiert, wie das BMS Balancing und Schutzgrenzen dimensionieren muss.
Schritt 3: Prototyp aufbauen, testen und iterieren
Der Prototyp dient dazu, die Annahmen aus Schritt 1 und 2 unter realen Bedingungen zu verifizieren — nicht dazu, ein verkaufsfähiges Produkt herzustellen. Typische Prüfpunkte in der Prototypphase: Kapazitäts- und Reichweitenverifizierung unter Lastprofil der realen Anwendung, Temperaturverteilung im Pack unter Voll- und Dauerlast (Wärmebildmessung), mechanische Passung in der Einbausituation (Stecker, Befestigung, Kabelführung), BMS-Kommunikation mit der realen Fahrzeugsteuerung (nicht nur mit dem PC-Tool des BMS-Herstellers) sowie Verhalten bei Grenzzuständen (Überstromabschaltung, Tiefentladeschutz, Wiederanlauf nach Fehler).
Iterationen zwischen Prototyp und Anforderung sind normal und einzuplanen. Häufige Erkenntnisse aus dieser Phase: der Pack erzeugt im Betrieb mehr Wärme als die Simulation vorhergesagt hat, die Steckerposition kollidiert mit der Kabelbaumführung des Fahrzeugs, oder das BMS-Bootverhalten passt nicht zum Anlaufzyklus der Steuerung. Diese Punkte früh zu finden ist das Ziel — nicht sie zu vermeiden.
Schritt 4: Zertifizierung — CE, UN 38.3, Sicherheitsprüfungen
Lithium-Akkupacks, die auf dem europäischen Markt in Verkehr gebracht werden, unterliegen mehreren regulatorischen Anforderungen. Die CE-Kennzeichnung erfordert je nach Anwendung die Konformität mit der Niederspannungsrichtlinie (LVD 2014/35/EU), der EMV-Richtlinie (2014/30/EU) und — bei Integration in Maschinen — der Maschinenrichtlinie (2006/42/EG, abgelöst durch die Maschinenverordnung 2023/1230/EU ab 2027). Für Industriebatterien ist zudem die Batterieverordnung (EU) 2023/1542 relevant.
Die UN 38.3-Prüfung ist für alle Lithium-Akkus vorgeschrieben, die transportiert werden — unabhängig davon, ob sie als Gefahrgut deklariert werden müssen. Die Prüfsequenz umfasst Höhensimulation, Thermaltest, Vibration, mechanischer Schock, externe Kurzschlussprüfung, Schlagprüfung, Überladung und Zwangsentladung. Ein akkreditiertes Prüflabor stellt den UN 38.3-Prüfbericht aus, der für Versicherungen, Zollbehörden und Fahrzeughersteller ein Pflichtdokument ist.
Zertifizierung ist kein Schritt am Ende — sie muss von Anfang an im Design berücksichtigt werden. Wer die Zellauswahl und das Pack-Design unter CE- und UN 38.3-Anforderungen trifft, vermeidet teure Nacharbeit. Ein Prüflabor oder ein Zertifizierungsberater sollte spätestens ab der Prototypphase eingebunden sein.
Schritt 5: Serienreife und Lieferkette absichern
Ein erfolgreicher Prototyp ist der Nachweis, dass das Design funktioniert. Serienreife bedeutet darüber hinaus: reproduzierbare Fertigung mit definierten Prüfschritten (End-of-Line-Test je Pack), stabile Zellversorgung über die geplante Produktlebensdauer, dokumentiertes Qualitätssicherungssystem und die Fähigkeit, bei Zellabkündigung einen qualifizierten Ersatz zu qualifizieren.
Für OEMs besonders relevant: die Lieferketten-Transparenz. Welche Zellen werden verbaut — und von welchem Hersteller? Sind diese Zellen über mehrere Distributoren verfügbar? Was ist der Mindestbestellwert für Nachlieferpacks? Hat der Akkuhersteller einen definierten Prozess für den Fall, dass eine Zelle vom Markt genommen wird? Diese Fragen entscheiden, ob ein Akkuhersteller ein Projektzulieferer oder ein langfristiger Serienpartner sein kann.
Hellpower Energy begleitet OEM-Kunden im DACH-Raum von der Anforderungsaufnahme bis zur Serienlieferung — mit eigenem Engineering-Team am Standort Hausleiten, Österreich. Anfragen mit Lastenheft oder technischer Beschreibung werden direkt durch das Engineering-Team bewertet.
Entwicklungs-Checkliste: Was vor dem ersten Angebot feststehen muss
- ✓Nennspannung und Spannungsbereich verbindlich definiert (inkl. Lade-Endspannung und Tiefentladegrenze)?
- ✓Kapazität und DoD mit Lastprofil hinterlegt — nicht als theoretischer Nennwert?
- ✓Lade- und Entladestrom mit Dauerstrom und Pulsspitze (inkl. Dauer) angegeben?
- ✓Betriebstemperatur für Laden und Entladen getrennt definiert?
- ✓Bauform und Einbausituation mit Außenmaßen, Gewicht, Steckerposition und Befestigung dokumentiert?
- ✓Schutzklasse (IP) und mechanische Belastung (Vibration, Schock) nach IEC 60068 oder äquivalent angegeben?
- ✓Kommunikationsprotokoll der Fahrzeug- oder Maschinensteuerung bekannt und dokumentiert?
- ✓Zertifizierungsanforderungen (CE, UN 38.3, ggf. UL) frühzeitig identifiziert?
Mit diesem Anforderungsprofil kann ein Akkuhersteller ein belastbares technisches Angebot erstellen. Fehlen einzelne Punkte, entstehen Annahmen — und Annahmen verteuern Projekte. Hellpower Energy unterstützt bei der Ausarbeitung des Lastenhefts, wenn die technischen Parameter noch nicht vollständig feststehen.