Was in der Prototyp-Phase entwickelt, geprüft und freigegeben wird
Die Prototyp-Phase hat ein klares Ziel: alle Unsicherheiten zu beseitigen, bevor Werkzeuge bestellt, Zellen in Großmenge eingekauft oder Zertifizierungsverfahren eingeleitet werden. In dieser Phase werden Zellchemie und Zelltyp festgelegt, das BMS konfiguriert und parametriert, der Formfaktor (Gehäuse, Stecker, Kühlkonzept) konstruktiv abgesichert und das Zusammenspiel von Pack und Maschinensteuerung validiert.
Ein Funktionsmuster unterscheidet sich von einem Serienmuster: Es beweist, dass das Konzept funktioniert — nicht, dass es in Serie gefertigt werden kann. Deshalb folgt nach dem Funktionsmuster typischerweise ein Baumuster, das bereits mit seriennahen Bauteilen und Fertigungsprozessen aufgebaut wird. Erst das Baumuster zeigt, ob Toleranzstapel, Montageprozesse und thermische Masse im realen Betrieb wie erwartet verhalten. Freigaben auf Basis von Funktionsmustern führen in der Praxis regelmäßig zu Überarbeitungen in der Kleinserie.
Für Hellpower beginnt die Prototyp-Phase mit einem technischen Briefing: Spannungslage, Kapazität, Entladestrom (kontinuierlich und Spitze), Betriebstemperaturbereich, Schutzklasse, Kommunikationsprotokoll und mechanische Randbedingungen (Hüllmaß, Einbaulage, Steckerseite). Erst wenn diese Parameter schriftlich fixiert sind, beginnt die Zellauswahl.
Kleinserie vs. Großserie: Zertifizierung, Beschaffung und Fertigungstiefe
Der Übergang von der Kleinserie zur Großserie ist kein gleitender Übergang — er ist ein Sprung in der Systemkomplexität. In der Kleinserie (typisch 10–200 Stück pro Jahr) können Zellen noch aus Vertriebslager bezogen werden, BMS-Parameter manuell angepasst und Montageprozesse manuell ausgeführt werden. Qualitätssicherung basiert auf vollständiger Sichtprüfung und Funktionstest je Pack.
In der Großserie (ab ca. 500 Stück pro Jahr, je nach Stückkosten) verschieben sich die Anforderungen: Zellen kommen direkt vom Zellhersteller auf Basis eines Rahmenvertrags mit definierten Kapazitätsgrenzen (Matching-Klassen); BMS-Parameter werden über eine automatisierte Flashstation eingespielt; Montage wird durch Vorrichtungen und Prüfadapter standardisiert; Qualitätssicherung umfasst statistisches Prozesscontrolling und End-of-Line-Tests mit automatischer Klassierung.
Die Zertifizierungsanforderungen unterscheiden sich ebenfalls. Für die Kleinserie reicht in der Regel ein UN-38.3-Prüfbericht (Transportprüfung) auf Baumusterbasis sowie eine CE-Konformitätserklärung nach der anwendbaren Richtlinie (LVD 2014/35/EU für Akkupacks als elektrisches Produkt, ggf. Maschinenrichtlinie 2006/42/EG bzw. 2023/1230/EU für integrierte Maschinensysteme). IEC 62619 (Sicherheitsanforderungen für Lithiumzellen und -batterien im stationären und mobilen Einsatz) ist für Industrieanwendungen de facto Pflicht, auch wenn keine formale Zertifizierungspflicht besteht.
Typische Stolpersteine bei der Erstentwicklung
Zellabkündigung: Zellhersteller kündigen Zelltypen mitunter ohne lange Vorlauffrist ab — besonders im Consumer-Segment, aus dem viele Industriezellen stammen. Ein kundenspezifischer Pack, der auf einer abgekündigten Zelle aufbaut, steht vor der Wahl: teure Neuqualifizierung einer Ersatzzelle oder Produktionsstopp. Die Absicherung besteht in der Auswahl von Zellen aus dem industriellen Portfolio des Herstellers (längere Lebenszyklen) und einer vertraglich vereinbarten Abkündigungsfrist von mindestens 12 Monaten.
BMS-Protokoll-Konflikt: Das BMS spricht ein Protokoll — CAN mit herstellerspezifischem PDO-Mapping, SMBus, RS485 — das die Maschinensteuerung nicht versteht oder nicht vollständig implementiert hat. Dieser Konflikt tritt fast immer erst beim ersten Integrations-Test im Feld auf, nicht im Labor. Abhilfe: Das Kommunikationsprotokoll, die Nachrichtenstruktur (PDOs, Register-Adressen) und die Timing-Anforderungen müssen vor dem BMS-Design schriftlich zwischen Akkulieferant und Steuerungsentwickler vereinbart werden.
Formfaktor-Kollision: Der Pack passt geometrisch in den vorgesehenen Bauraum — aber nach dem Einbau blockiert er den Zugang zu einem Wartungspunkt, kollidiert mit einer Kabelführung oder überschreitet die zulässige Achslast. Solche Probleme entstehen, weil CAD-Modelle des Packs erst spät in die Gesamtkonstruktion eingepflegt werden. Frühe Übergabe eines provisorischen 3D-Modells (auch als STEP-Datei) an den Maschinenkonstrukteur verhindert den größten Teil dieser Kollisionen.
Fehlende Transportdokumentation: Der erste Serienexport scheitert am Zoll oder beim Spediteur, weil UN-38.3-Prüfberichte nicht in der geforderten Form vorliegen oder auf einem Zelltyp basieren, der im gelieferten Pack nicht verbaut ist. UN 38.3 muss den gelieferten Pack in seiner endgültigen Konfiguration abdecken — Zelltyp, Anordnung, Kapazität, Gehäuse — nicht nur die Einzelzelle.
Zellauswahl, BMS-Integration und Formfaktor in früher Phase
Die Zellauswahl in früher Phase sollte nicht auf einer einzigen Zelle basieren. Empfehlenswert ist eine Shortlist von zwei bis drei Kandidaten, die elektrisch und thermisch spezifiziert und auf Verfügbarkeit geprüft sind. Die finale Auswahl erfolgt nach Erstbemusterung. Kriterien: Kapazität (Nennwert und Grenzwerte für Matching), Innenwiderstand, Zyklencharakteristik (unter praxisnaher C-Rate und DoD), Temperaturverhalten und Lieferkettenstabilität.
Für Industrieanwendungen im DACH-Raum dominieren zwei Zellchemien: LiFePO4 (LFP) für Anwendungen mit langen Lebenszyklen, breitem Temperaturfenster und harten Sicherheitsanforderungen — typisch AGV, FTS, stationäre Speicher; und Li-NMC für Anwendungen, die höhere gravimetrische Energiedichte (Wh/kg) bei vertretbaren Lebenszyklen erfordern — typisch handgeführte Geräte, medizintechnische Geräte, Drohnen. LTO (Lithiumtitanat) ist eine Nischenlösung für extreme Temperaturbereiche und Schnellladeanforderungen.
Die BMS-Integration beginnt nicht mit dem BMS-Kauf, sondern mit der Protokolldefinition. Welche Werte muss das BMS an die übergeordnete Steuerung liefern (SoC, SoH, Zellspannungen, Temperaturen, Fehlercodes)? Über welches Protokoll (CAN, CANopen, Profinet, SMBus, RS485)? Mit welchem Timing (Zykluszeit, Priorität)? Diese Fragen müssen vor der BMS-Auswahl geklärt sein — nicht danach.
Der Formfaktor — Gehäuseform, Steckerseite, Kühlkonzept — wird durch die mechanischen Randbedingungen des Endgeräts bestimmt, nicht durch den Akkulieferanten. Je früher ein verbindliches 3D-Bauraum-Modell übergeben wird, desto weniger Iterationen sind nötig. Besondere Aufmerksamkeit gilt dem Steckerkonzept: Welche Schnittstelle (Spannung, Strom, Signal)? Welche Steckzyklen-Anforderung? Welche Schutzklasse (IP)?
Hellpower Energy als Entwicklungspartner
Hellpower Energy GmbH & Co KG entwickelt und fertigt kundenspezifische Lithiumakkupakete — LiFePO4, Li-NMC und LTO — für OEM- und Start-up-Kunden in Hausleiten, Österreich. Der Entwicklungsprozess beginnt mit einem technischen Briefing-Gespräch, in dem Anforderungen, Randbedingungen und Zertifizierungsziele schriftlich fixiert werden.
Die Entwicklungsbegleitung umfasst Zellauswahl und -bemusterung, BMS-Auswahl und -Parametrierung, Gehäuse- und Steckerkonzept, thermische Auslegung sowie die Erstellung der erforderlichen Zertifizierungsunterlagen (UN 38.3, IEC 62619, CE-Konformitätserklärung). Für Kleinserienprojekte mit definiertem Serienstart-Termin ist eine strukturierte Meilensteinplanung (Briefing → Lastenheft → Funktionsmuster → Baumuster → Serienmuster → Serienanlauf) Standard.
Alle Hellpower-Packs tragen CE-Kennzeichnung. UN-38.3-Prüfberichte und IEC-62619-Konformitätsdokumentation sind Teil des Lieferumfangs. Für Anfragen zu Prototyp- und Kleinserienprojekten: Hellpower Energy in Hausleiten, Österreich, über das Anfrageformular auf hellpower.at.
Checkliste: Akkupack-Entwicklung von Anfang richtig aufsetzen
- ✓Technisches Briefing schriftlich — Spannungslage, Kapazität, Entladeströme, Temperaturbereich, Kommunikationsprotokoll, Schutzklasse, Hüllmaß fixiert?
- ✓Zellauswahl als Shortlist — mindestens zwei Kandidaten, Lieferkettenstabilität und Abkündigungsrisiko geprüft?
- ✓Kommunikationsprotokoll vereinbart — BMS-seitige Werte, Nachrichtenstruktur und Timing mit Steuerungsentwickler abgestimmt?
- ✓3D-Bauraum-Modell übergeben — Formfaktor-Kollision und Steckerposition vor Konstruktionsbeginn geprüft?
- ✓Zertifizierungsumfang definiert — UN 38.3, IEC 62619, CE-Richtlinien (LVD, Maschinenrichtlinie) für die geplante Anwendung identifiziert?
- ✓Meilensteinplan vorhanden — Briefing → Lastenheft → Funktionsmuster → Baumuster → Serienmuster → Serienanlauf terminiert?
- ✓Serienversorgung abgesichert — Mindestbestellmenge, Lieferzeit für Ersatzpacks und Zellsubstitutionsprozess vereinbart?
Die ersten vier Punkte schützen vor den teuersten Entwicklungsfehlern. Die letzten drei sichern die Serienproduktion. Wir klären diese Checkliste gerne anhand Ihres Briefings — bevor die erste Zelle bestellt wird.